(1) आमतौर पर स्क्रीन प्रिंटिंग स्याही में उपयोग किए जाने वाले सॉल्वैंट्स को मोटे तौर पर कीटोन्स, अल्कोहल, बेंजीन, एस्टर, एल्केन्स और पांच प्रकारों में वर्गीकृत किया जाता है। विलायक का मुख्य कार्य राल को भंग करना और स्याही को पतला करना है। विभिन्न स्याही को सावधानीपूर्वक उपयुक्त सॉल्वैंट्स के साथ चुना जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, पीवीसी सिस्टम में, केटोन्स को भंग किया जा सकता है, बेंजीन सूक्ष्म-विस्तार, अल्कोहल जेल, और देखभाल का चयन करते समय लिया जाना चाहिए।
(2) कोसोल्वेंट की विघटनकारी शक्ति: कॉसोल्वेंट का कार्य मुख्य विलायक के समान होता है, इसलिए यह आवश्यक है कि जेलेशन, तरलता और चिपचिपाहट के नुकसान को रोकने के लिए सही कॉज़ोलवेंट का उपयोग किया जाए।
(3) विलायक की मूल विनिर्देश शुद्धता (प्रतिशत): विलायक की मूल विशिष्टता और शुद्धता स्याही की घुलनशीलता और कमजोर पड़ने को सीधे प्रभावित करती है। यदि यह मूल विलायक नहीं है, तो इसमें थोड़ी मात्रा में पानी या अशुद्धियां हो सकती हैं, जो मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकती हैं, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रित सतह पर चमक का नुकसान हो सकता है, खराब आसंजन और जब्ती हो सकती है।
(४) विलायक की वाष्पीकरण दर सीधे स्याही की सुखाने की गति को प्रभावित करती है। मुद्रण प्रौद्योगिकी और मुद्रण की गति के तेजी से विकास के कारण, उपयुक्त विलायक का सावधानीपूर्वक चयन करना आवश्यक है, अन्यथा मुद्रण की कार्य क्षमता बहुत प्रभावित होगी, जिससे स्याही बहुत तेजी से सूख जाती है, और जब यह बहुत अधिक हो तो वापस चिपकना आसान होता है। धीमी गति से।
(५) रंगकर्मी को विलायक की भिन्नता: विलायक की पसंद का स्याही में निहित वर्णक के फैलाव के साथ घनिष्ठ संबंध है। यदि गलत विलायक का उपयोग किया जाता है, तो स्याही में वर्णक भी एग्लोमरेट (एंटी-मोटे) होगा और रंग प्रतिपादन को प्रभावित करेगा। , ताकि रंग घनत्व कम हो, और यहां तक कि मुद्रण भी सामान्य रूप से नहीं किया जा सके।
(६) सॉल्वेंट टू रिसिन की घुलनशीलता: वास्तविक मुद्रण उपयोग में, यदि विलायक की खराब घुलनशीलता है, तो राल या स्याही जम जाती है और तरलता बिगड़ जाती है।
(7) विलायक द्वारा विलायक का पृथक्करण: रंग मिलान स्याही के उपयोग में, यदि गलत विलायक का चयन किया जाता है, तो स्याही में विभिन्न रंगों का फैलाव असंगत हो सकता है, और रंग पृथक्करण जैसे रंग पृथक्करण और अस्थायी रंग हो सकता है पाए जाते हैं।
(8) जब कॉलेवेंट का उपयोग किया जाता है, यदि विघटित शक्ति बहुत खराब होती है, तो स्याही अपनी चिपचिपाहट (खराब तरलता), और पानी की लहर, आसंजन, और चमक खोने के लिए छपाई के दौरान होने की संभावना है।
(९) विलायक की सुखाने की लागत: मुद्रण के दौरान विलायक की वाष्पीकरण की गति बहुत तेज होती है, जो न केवल मुद्रण की सामान्य प्रगति को प्रभावित करती है, बल्कि विलायक की खपत को तेजी से बढ़ाती है और लागत को बढ़ाती है। यदि विलायक बहुत धीमा है, तो यह उत्पादन धीमा कर देगा और श्रम लागत में वृद्धि करेगा।
(१०) विलायक की तैयारी: विलायक की तैयारी के अनुपात में घुलने वाली शक्ति और गति पर बहुत प्रभाव पड़ता है। तैयार करते समय, मुख्य विलायक और कॉज़ोलवेंट को विशिष्ट आवश्यकताओं के अनुसार नियंत्रित किया जाना चाहिए, ताकि विघटित शक्ति और सुखाने की गति को स्याही की जरूरतों के अनुसार समायोजित किया जा सके।
(11) विलायक और वायु आर्द्रता के उपयोग के बीच संबंध: यदि स्याही मुद्रण के साथ तेजी से सूखने वाले विलायक का उपयोग किया जाता है, जब तापमान 90% से ऊपर होता है, तो विलायक बहुत जल्दी वाष्पित हो जाएगा और हवा में नमी की एक बड़ी मात्रा को अवशोषित करेगा, खराब स्याही प्रवाह और मुद्रण के परिणामस्वरूप। चमक और खराब आसंजन का नुकसान।
(12) विलायक की उपस्थिति: यदि विलायक की उपस्थिति खराब है (स्पष्ट या रंगीन नहीं है), तो यह सीधे मुद्रित पदार्थ के रंग और रंग भिन्नता की घटना को प्रभावित करेगा।
